设计仿真一体化是一种革新的产品研发范式。它旨在将仿真分析（CAE）深度融入产品设计（CAD）的初期和全过程，改变传统“设计-移交-仿真-反馈”的串行、割裂模式。借助如SOLIDWORKS Simulation（结构分析）和SOLIDWORKS Flow Simulation（流体分析）等完全内嵌于设计环境中的工具，工程师能够在熟悉的SOLIDWORKS界面内，对正在构思的模型直接进行性能验证与优化。
这种方式使得仿真不再是设计完成后的“事后检查”，而转变为驱动设计决策的“导航仪”。它让工程师在早期就能洞察产品性能，避免成本高昂的过度设计，并显著减少对物理样机的依赖，从而加速创新周期，更快地将可靠产品推向市场。
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高端制造业的仿真分析需求
模态分析分析难度较大
专业壁垒与数据转换损耗
串行研发流程导致周期冗长
通过开创性的产品设计扩大市场占有率并在同类产品中脱颖而出；
允许工程团队采用直观、强大的 3D 仿真工具来比较设计方案和新的构思，将创新产品投放市场提高产品效率；
提高产品性能，如减少压降、提高马力；
提高产品设计的生态效益；
通过在产品开发早期集成虚拟测试减少制造昂贵原型的需要;
通过内部的性能与功能测试降低外包成本;
借助对结构、流体流动、运动、往塑成型和可持续设计的直观、嵌入 CAD 的仿真来优化产品开发;
减少耗时的制造物理原型的需求;
通过在产品开发初期阶段验证零件和模具设计来优化装配体性能;
